成州锌冶炼厂以“绿色智造”实现高质量发展全面跃升

近期，成县境内的成州锌冶炼厂传来喜讯——该厂在刚刚过去的一年里，实现了锌锭产量的历史性突破，全年产量成功跨越了10万吨的巨大门槛。这一辉煌成就的取得，不仅标志着该厂在锌锭生产领域迈上了新的台阶，更是其1738天连续无烧板生产纪录的行业领先地位的有力证明。此外，该厂生产出的99.997%高纯度锌锭，以其过硬的品质赢得了市场的广泛认可，同时也展现了其在电锌综合能耗控制方面达到行业领先水平的强大实力。这一切，无不体现了成县近年来坚定地朝着高质量发展方向迈进，以“精益化、数字化、自动化”为发展路径，在“四大标杆”建设上取得的显著成果，成为了一个生动而有力的实践范例。

踏入成州锌冶炼厂的5G+数字化车间，映入眼帘的是智能传感器实时捕捉的30余项关键数据。这些数据通过上位机集中监控系统进行自动调控，使得工艺调整的响应速度相较于以往提升了整整两倍。在机器人生产线上，锌锭的码放、打包、搬运等全流程操作都实现了智能化，激光导航无人AGV叉车穿梭其间，忙碌而有序。这一系列创新举措使得生产效率实现了15%以上的显著提升。

从初创时的举步维艰到如今的行业领跑，关键在于我们企业始终把“精益、数智、绿色”刻进发展基因，聚焦生产运营、产品质量、标准化管理、数智化产线“四大标杆”全力攻坚，让高质量发展既有“速度”更有“厚度”。

据了解，精益化管理始终是该企业稳健运营的核心密码，是99.997%高品质锌锭的硬核支撑。在生产车间，设备“五定三级”管理制度深入人心——“定人、定时、定点、定责、定标准”的刚性要求，配套“日常巡检、专业周检、车间周查”的立体管控，再加上管理目视化、点检数字化等举措，让关键设备全生命运行周期可控可溯。通过构建精准排产-高效协同-闭环管控模式，强化组织联动，标准化管控流程不断夯实稳产高产的基础，促进产能持续提升。

“我们企业PDCA循环改进、SDCA成果固化的双轮驱动，让标准化管理融入每一个环节，目前员工操作规范率达100%，为1738天无烧板纪录筑牢基础。”成州锌冶炼厂电解车间主任马卫强说。

近年来，成州锌冶炼厂实现了“数量与质量并行、效益与环保双赢”的高质量增长，锚定关键核心技术攻关，以系统布局、靶向突破推进重点研发项目，锌总回收率跃居国内一流。在此基础上，该企业组建专项技术攻关小组，开展湿法系统联合式深度净化、生产操作集中式优化提升，让阴极锌析出效率提升至91%，锌锭纯度稳定在99.997%以上，远超国标99.995%的要求;“红鹭-V”锌锭获2025年中国品牌价值评价证书，品牌强度达761.品牌价值24.82亿元，位列中国“产品品牌”第31位。凭借过硬品质，产品先后斩获“甘肃省名牌产品”“有色金属产品实物质量金杯奖”，实现从“产品输出”到“品牌输出”的跨越。

作为甘肃省重点行业清洁生产审核企业，成州锌冶炼厂近年来投入了高达3.64亿元人民币，致力于打造“绿色冶炼升级工程”，并成功构建起一条完整的环保产业链。在焙烧制酸过程中，烟气经过深度脱硫处理，二氧化硫排放浓度被有效控制在10mg/m³以下，显著降低了环境污染。此外，废水经过膜处理技术后，得以循环回用于生产系统，大幅减少了外排废水量，污染物排放指标远低于特排限值，水循环利用率高达99.3%。在固体废物处理方面，浸出渣等固体废物实现了无害化处置，无害化处置率达到了100%，同时铅锌资源得到了高效回收。通过不断优化工艺和实施智能调控，电锌综合能耗达到了行业领先水平，每吨析出锌的电耗降低了150千瓦时，年节约能源成本超过600万元。这些举措使得成州锌冶炼厂生产的绿色锌锭赢得了市场的广泛认可。